منتجات

تعمل مجموعة إطار مقعد السيارة بمثابة النواة الهيكلية لمجموعة المقعد، حيث تؤدي ثلاث وظائف مهمة: نقل أحمال الركاب إلى أرضية السيارة، والحفاظ على مساحة بقاء الركاب أثناء الاصطدامات، وتوفير واجهات تثبيت دقيقة لجميع آليات الضبط وأجهزة السلامة. إن جودة تصميم وتصنيع الإطار تحدد بشكل مباشر سلامة المقعد ومتانته ووزنه —ثلاثة مؤشرات غالبًا ما تكون مقيدة لبعضها البعض. لذلك، فإن هندسة الإطارات هي في الأساس تخصص يهدف إلى تحقيق التوازن الأمثل بين القوة وخفة الوزن والتكلفة. تستخدم إطارات المقاعد التقليدية في المقام الأول الفولاذ عالي القوة ويتم تصنيعها من خلال عمليات الختم واللحام، بوزن نموذجي يتراوح من 10 إلى 15 كيلوغرامًا. مع تزايد صرامة لوائح انبعاثات السيارات العالمية، فإن كل كيلوغرام من تخفيض الوزن يتوافق مع تحسينات قابلة للقياس في الاقتصاد في استهلاك الوقود أو مدى القيادة، مما يجعل تخفيف الوزن هو المحرك الأساسي لتصميم الإطار. الاتجاه السائد الحالي في الصناعة هو التصميم الهجين متعدد المواد: الاحتفاظ بالفولاذ عالي القوة في مسارات التحميل الأولية لضمان السلامة من الاصطدام، واستخدام مقاطع مبثوقة من سبائك الألومنيوم في الدعامات الجانبية والهياكل الثانوية لتقليل الوزن، واستخدام صب سبائك المغنيسيوم للمكونات المعقدة مثل وعاء المقعد لتحقيق تكامل الأجزاء والمزيد من تقليل الوزن. يمكن لاستراتيجية المواد الهجينة هذه التحكم في الوزن الإجمالي للإطار بما يصل إلى 7 إلى 9 كيلوغرامات، وهو ما يمثل انخفاضًا بنسبة 30% إلى 40% مقارنة بالهياكل المصنوعة بالكامل من الفولاذ. فيما يتعلق بعمليات التصنيع، تحل تقنيات الربط المتقدمة مثل اللحام بالليزر، والربط اللاصق الهيكلي، والتثبيت الذاتي محل اللحام النقطي التقليدي لمعالجة مشكلات التآكل الكهروكيميائي والتشوه الحراري عند ربط مواد مختلفة. يعد نظام اختبار التحقق من صحة الإطارات صارمًا للغاية، بما في ذلك اختبار القوة الثابتة (التحميل الأمامي الذي يتجاوز 20 كيلو نيوتن)، ومحاكاة الاصطدام الديناميكي، وأكثر من 200000 اختبار لدورة التعب، وأكثر من 500 ساعة من اختبار تآكل رذاذ الملح، مما يضمن عدم حدوث أي فشل هيكلي خلال عمر خدمة السيارة البالغ 10 سنوات/300000 كيلومتر.